Warwickオーダーツアーに行ってきました！！Part2 ～工場内部に潜入！！～

皆さんこんにちは！！
名古屋栄店ベース担当のタク・オカモトでございます。

今回も前回に引き続き、先月末にドイツはマルクノイキルヒェンにございます、
Warwick本社を訪問した際の様子をお届けして参ります。

前回はWarwick社のあるドイツの街並みや、施設内にあるShowroom等の様子を紹介させて頂きました。
歴史ある楽器の街でWarwickベースが製造されている様子を、少しでも感じ取って頂ければ幸いです。
〈前回の記事はこちらから。〉

さて、今回は工場の中にスポットを当てて行きますよ！！

【ファクトリー内の特徴】
Warwick社のファクトリーの特徴はとにかくクリーンである点と、機械化が進んでいるという点にあります。

木くずなし！！とにかくクリーン！！
DIY等で木材を加工すると、木くずが床に飛んで靴や服が汚れたり、しばらくすると手のひらが真っ黒・・・。
なんて経験がある方もいらっしゃるのではないでしょうか。

『ボディー成型』

Warwick社のファクトリーは全てのフロアがクリーンで、そのようなことはありません。
一番の理由として、マシンによる『ボディー成型』があげられます。
最も木くずが発生するボディーの成型をマシンの内部で行うことで、クリーンかつ安定したクオリティーの製造を可能としています。

こちらは以前弊社がオーダーしたベースの製作風景です。
密閉された空間でコンピューター制御のマシンによる成型の後、カスタムショップ製品は熟練のクラフトマンがボディーのカーブ等の仕上げを行います。

動画には映っていませんが、作業台横の壁自体が大きな掃除機のようになっており、サンディング時に発生する粉等を吸い込んでいました。

仕上げ・塗装担当以外のスタッフはマスクもせずに作業をしていたのも印象的な風景でした。

順番が前後しましたが、こちらは加工作業に入る前の木材の水分量を計測し、仕分けるマシンです。
年月をかけて乾燥した木材にも水分量の偏りがあるため、適切な水分量の木材を選択し使用します。
このような工程を機械に任せることで効率的かつ正確な加工を実現しているようです。

『フレット打ち』

ボディー成型に続き、フレット打ちについても機械化されています。

ヘッドのちょうどトラスロッドカバーで隠れる部分にQRコードが張り付けてあり、マシンはその情報に基づいて加工を行います。

スルーネックモデルは、ネックにフレット打ちの行程を行った後、ボディ―（Wing）と接着し、ボディー成型を行います。

こうしてみていくとほとんどマシンが作ってるのでは？という印象になってしまいますが、もちろん多くの工程で人間の手が入っており、機械工場のようなシステマチックさはそれほど感じられません。
あくまでも効率性を突き詰めて、より良い製品を安定して長期的に作り続けるためのマシンの導入という印象で、ドイツらしい質実剛健な姿勢を感じさせてくれます。

『UV塗装』

楽器に使用されるいわゆる「ラッカー塗装」は、何度も塗装⇔乾燥を繰り返して仕上がる、大変手間の掛かる塗装方法です。
Warwickではこの硬化の行程で紫外線を照射することで、一瞬で終わらせてしまいます。

今回はその様子を撮影することができました。
常に行っている工程ではないので、実際に見れてラッキーです！！

電話ボックスサイズの部屋に入った楽器が、2階の高さまで持ち上げられ、地上に降りてきます。
この短時間の間に塗装は硬化しており、手で触っても大丈夫な硬さになっています。
有害物質と関わる時間が短く人体に優しいものとなっております。

塗装が完了した個体は配線、セットアップがされたのち、ヘッド裏やトラスロッドカバーにレーザーで刻印がされて完成となります。

一瞬でロゴが印字される様子は必見です！！

いかがだったでしょうか。

このようにWarwick社は他のメーカーのファクトリーと比較しても人にも環境にもやさしい先進的な設備となっております。
環境問題への意識の高いヨーロッパの企業ならではの光景で、最初に挙げさせて頂きましたとにかくクリーンである点と、機械化が進んでいるという点にご納得いただけたのではないでしょうか。

今回紹介した、ドイツ工場にて製造されるWarwickベースの在庫一覧はこちらから！！

それではまた！！